Karbantartás. Az elfeledett pótalkatrészek felkutatása

A hatékony alkatrész-gazdálkodás a stabil termelés alapja, és garantálja a zökkenőmentes működési folyamatokat. Manapság a karbantartási részlegek egyre inkább a CMMS rendszerekre alapozzák stratégiáikat, amelyek lehetővé teszik a historikus adatokon alapuló aprólékos igényelemzést. Az ilyen szoftverek bevezetése lehetővé teszi az ellátási költségek pontos nyomon követését.

Az alkatrészkopás szabálytalan dinamikájának megértése és az intelligens erőforrás-kategorizálás hatékonyan minimalizálja a gyártósori veszteségeket. Ezen eszközök segítségével a raktárkezelés testreszabható az alkatrészek maximális rendelkezésre állásának elérése érdekében. Végső soron a legfontosabb alkatrészek esetében 98%-os szervizszintet célozunk meg , ami gyakorlatilag kiküszöböli a hirtelen leállás kockázatát.  

Osztályozási és tárolási költségek

A készletoptimalizálás a pénzügyi paraméterek körültekintő elosztását igényli az adott termékcsoportokhoz. Fontos megjegyezni, hogy a készlet fenntartása az adott alkatrész árával egyenes arányban terheli a vállalat költségvetését. Ezen költségek pontos ellenőrzése és az optimális rendelési mennyiség (EOQ) meghatározása érdekében fontos, hogy a konkrét berendezéskategóriákhoz rendelt kemény adatokra és mutatókra támaszkodjunk. Az elemzésben a főbb költségváltozók a következők:

• az A és B prioritási csoportok éves megélhetési költségei 10% és 30% között mozognak,
• hasonló mutató a C, D és E csoportok esetében 15%-tól 40%-ig terjedő szinten, 5%-os fix intervallumban,
• átalánydíjas szállítási költség rendelésenként 15,34 euró.

Szolgáltatási szintek és kockázatminimalizálás

Amikor mélyebben beleássuk magunkat az adatokba, gyorsan észrevesszük, hogy a legtöbb alkatrész iránti kereslet rendkívül szabálytalan. A mindennapi gyakorlatban a termékkínálatnak csak egy kis részét fogyasztják el olyan kiszámítható módon, hogy az könnyen modellezhető klasszikus normális eloszlásként. A gépfolytonosság hatékony biztosítása és a váratlan költségek elkerülése érdekében pontosan meg kell határozni a szolgáltatási szinteket. Ennek eléréséhez érdemes a kereslet kumulatív gyakoriságára támaszkodni . Egy megfelelően megvalósított rendszer biztonsági pufferként működik. Hatékonyan védi az üzemet a teljes gyártósori leállástól váratlan meghibásodás esetén. A gondos tesztelés és az egyes készletosztályokra vonatkozó egyértelmű célok megvalósítása kulcsfontosságú:

• a legkritikusabb A csoport 95%-os vagy 98%-os célszolgáltatási szintje,
• a B csoportú termékek standard biztonsági szintje, amely 90% és 95%,
• az A csoport esetében a hiányzó alkatrészek tudatosan elfogadható kockázata, amelyet 2%-ban vagy 5%-ban határoztak meg.

Normális eloszlás és a hiányzó alkatrészek elfogadható kockázata

Az A prioritási csoportban kis számú olyan komponenst találunk, amelyek fogyasztása előre jelezhető és illeszkedik a klasszikus normális eloszláshoz (átlagos 33 egységnyi kereslettel). A fő kihívás itt a készlethiány ésszerű kockázatának meghatározása. Összehasonlítottuk a 2%-os és 5%-os készlethiány szigorú feltételezéseit. A szimuláció eredményei kiváló híreket hoznak a költségvetés számára:

• a karbantartási költségek közötti különbség 2% és 5% kockázat esetén mindössze 0,3% és 0,5% között van,
• ezen paraméterek maximális pénzügyi eltérése éves szinten soha nem haladja meg a szimbolikus 1%-ot,
• Figyelembe véve a hirtelen gépleállás okozta hatalmas veszteségeket, objektíve a legelőnyösebb a hiány kockázatának 2%-os szinten tartása.

Optimalizálás alacsonyabb prioritású komponensekhez

A készletgazdálkodás megfelelő megközelítést igényel a C, D és E csoportok esetében is, amelyek karbantartási költségrátája 15% és 40% között mozog. Ezen tételek megfelelő osztályozása felszabadítja a lekötött tőkét, és megvédi a működési folyamatok folytonossága szempontjából nem kritikus tételekre fordított kiadásoktól. Az alacsonyabb prioritású készletek elemzése világosan szemlélteti az optimalizálási lehetőségeket:

• a C csoportú tételek tárolásának költségei több tucat euróról akár több ezer euróra is emelkedhetnek,
• a D csoporthoz igazított mutatók használata gyakran lehetővé teszi a kiadások közel felére csökkentését,
• Az E csoportba sorolt ​​komponenseket a nulla hiányköltség jellemzi – átmeneti hiányuk nem akadályozza a termelést.

Adatvezérelt döntések, a modern UR alapja

A digitalizáció ma már a hatékony karbantartás abszolút alapja. Akár a kritikus alkatrészek 98%-os rendelkezésre állását szeretnénk biztosítani , akár a készlettárolási költségek 40% -os csökkentését , a modern menedzsment a megbízható adatokra támaszkodik. Az elavult táblázatok intuitív rendszerrel való lecserélése garantálja a teljes nyilvántartást. Továbbá minimalizálja a váratlan állásidő kockázatát, és mérhető pénzügyi megtakarítást biztosít a teljes vállalat számára.

Hogyan szüntette meg a Valvex a rejtett készletköltségeket?

A digitalizációban rejlő lehetőségek teljes megértéséhez érdemes megvizsgálni a Valvex SA, a vízvezeték-szerelési iparág egyik vezető lengyel vállalatának megvalósítását. A létesítmény karbantartási osztálya több mint 9500 négyzetméteres infrastruktúrát kezel. Ez nyolc kulcsfontosságú termelési területet foglal magában, és közel 30 szakemberből álló csapat felügyeli.

A CMMS rendszer bevezetése előtt a megfelelő nyilvántartások hiánya véletlenszerű duplikált vásárlásokhoz vezetett. Az új szoftverrel való mindössze 10 hónapos munka után azonban a vállalat mérhető pénzügyi megtakarításokat könyvelt el. A készlet pontos katalogizálása véglegesen kiküszöbölte a hiányzó alkatrészek problémáját. Ma a megrendelések közvetlenül a technikusok mobileszközeire érkeznek, lehetővé téve számukra a napi feladatok hatékony ütemezését, és végre búcsút inthetnek a meghibásodásokra adott rendezetlen, eseti válaszoknak.

CMMS rendszer, mint hatékony válasz az elveszett készletekre

A szoftver bevezetése a Sohbi Craft Polandnál jól mutatja az adatokhoz való folyamatos, mobil hozzáférés fontosságát. A havi több száz megrendelés feldolgozásával az alkalmazás teljesen kiküszöbölte az elmulasztott feladatok és a hiányzó alkatrészek problémáját. Ennél a vállalatnál a CMMS rendszer automatikusan figyeli a minimális készletszinteket, lehetővé téve a karbantartó csapatok számára, hogy késedelem nélkül dolgozzanak a javításokban.

Továbbá a program automatikusan ütemezi a gépek rendszeres ellenőrzését, biztosítva a gépek biztonságát anélkül, hogy a rutinfeladatokra kellene emlékezni. Az okostelefonokon és táblagépeken megjelenő közvetlen értesítéseknek köszönhetően a technikusok azonnal reagálnak a kérésekre, és folyamatosan rögzítik a felhasznált anyagokat közvetlenül a gyártócsarnokból.