Hogyan lehet modern karbantartási szolgálatot szervezni?

A mai karbantartási részlegek hatékony működése a megbízható adatokon és a napi műveletek folyamatos fejlesztésén alapul. Ehhez jelentős megközelítésváltásra van szükség – zökkenőmentes átállásra a reaktív reagálásról a fejlett prediktív modellek használatára .

Hogyan néz ki ez az átalakulás a piaci valóságban? A TeSeM Observatory által 300 ipari vállalat reprezentatív mintáján (amelyek 34%-a kkv, 66%-a pedig nagyvállalat) végzett kutatás egyértelműen azt mutatja, hogy az iparág továbbra is szakadékkal néz szembe az elmélet és a napi gyakorlat között. Ez az eltérés elsősorban az információkezelést érinti. Ideális esetben a rendszereknek zökkenőmentesen kellene elemezniük a gépek állapotát, de sok üzemben a nyers műszaki adatok hasznos mérnöki ismeretekké alakításának folyamata még mindig hiányos. Ez szükségtelen veszteségekhez vezet a napi karbantartás során. Ez viszont megakadályozza a vállalatokat céljaik elérésében, és a valódi OEE-növekedést hatékonyan akadályozza.

Milyen érettségi szinten áll ma a folyamatszervezés?

Amikor a gyártóüzemek mindennapi valóságát vizsgáljuk, gyorsan észrevesszük, hogy a technikusok munkájának szervezése alapvető változtatásokat igényel. A statisztikák magukért beszélnek – a megkérdezett vállalatok közel 50%-a a Globális Gyártási Érettségi Index (GMI) korai szakaszában ragadt, ami azt jelenti, hogy kevés kontrolljuk van a feladataik felett.

A hatékony irányítás a folyamatos fejlesztésen és a jó előre tervezésen alapul. A rejtett problémaforrások korai felismerése és a pontos megelőző intézkedések végrehajtása, jóval a gép végleges meghibásodása előtt, kulcsfontosságú.

Diagnosztika és monitorozás a mindennapi gyakorlatban

A modern részlegeknek abszolút integrálniuk kell a berendezéseket a döntéstámogató rendszerekkel, beleértve a fejlett diagnosztikát és prognosztikát ( állapotalapú karbantartás ). A megkérdezett ágazatokban a vállalatoknak csak 30%-a használ ilyen összekapcsolt eszközöket. A megkérdezett vállalatoknak csak 12–18%-a rendelkezik beépített (fedélzeti) gépfelügyeleti rendszerrel. Eközben a vállalatoknak csak 10–17%-a választja – iparágtól függően – a berendezések működésének távoli felügyeletét.

Hogyan lehet hatékonyan elemezni az adatokat és minimalizálni a hibaszázalékot?

Egy modern géppark irányítása fejlett elemzést igényel, ugyanakkor az adatok tudássá alakításának folyamata jelenleg korlátozott. A legtöbb döntés kizárólag az utolsó ellenőrzés eredményein alapul. A mélyreható rendszerelemzés és adatarchiválás hiánya a következőket mutatja:

• Az élelmiszeripari vállalatok 70%-a
• a vegyipari és gyógyszeripari vállalatok 73%-a,
• A gépipari vállalatok 77%-a.

Egy modern szervezetnek be kell fektetnie az analitikába és a képzett személyzetbe a veszteségek minimalizálása és az általános berendezéshatékonyság (OEE) hatékony növelése érdekében.

Optimalizálja a napi kommunikációt CMMS szoftverrel

Ahogy a DB Cargo bevezetése is mutatja, a modern karbantartás alapja egy átlátható CMMS rendszer . A megfelelő alkalmazás bevezetése optimalizálja a csapat, jelen esetben 25 technikus és 200 hibajelentő napi munkáját. A régi módszerek digitális rendszerrel való felváltása kulcsfontosságú előnyökkel jár:

• megoldja a kommunikációval, a priorizálással és a feladatmegosztással kapcsolatos problémákat a műszakok között,
• jelentősen felgyorsítja a hibákra adott válaszidőt,
• fejlett elemzéseket biztosít, azonosítva a legnagyobb problémákat és ismétlődő hibákat generáló területeket.

Költségcsökkentés intelligens raktárgazdálkodással

A CMMS rendszer bevezetése előtt a Valvex karbantartási osztálya küzdött a digitális nyilvántartások hiányával és a telefonos feladatkiosztásból eredő kommunikációs káosszal. Az alkalmazás bevezetése egyszerűsítette ezeket a folyamatokat. A digitalizáció a következő előnyökkel járt a vállalat számára:

• A raktárral való integráció megakadályozta a felesleges költségek keletkezését és a megrendelések duplikációját az alkatrészek pontos katalogizálásának köszönhetően ,
• a távoli értesítési rendszer és a mobileszközökön való elérhetőség sokkal gyorsabb reagálást tett lehetővé a hibákra,
• Mindössze tíz hónap után jelentős pénzügyi és időmegtakarítást könyvelhettek el.

Ráadásul a szabványosított munka miatt az ISO szabványok betartása már nem jelent kihívást.

Milyen hosszú távú előnyei vannak a digitális irányítási modellre való teljes átállásnak?

A modern karbantartás végső célja az analóg menedzsmentről a teljesen digitális rendszerekre való áttérés. Ennek az átalakulásnak a kiváló példája a CMMS szoftver bevezetése a Landbäckerei Stinges & Söhne-nél. A megoldás sokoldalúsága lehetővé tette a kulcsfontosságú területek hatékony integrációját:

• a hibák regisztrálása és folyamatos ellenőrzése ,
• a feladatok és a megelőző intézkedések kezelése,
• Átfogó gépszerviz és raktárgazdálkodás optimalizálás .

Egy megalapozott döntéseken alapuló jövő

A technikai struktúrák fejlődésének olyan környezet megteremtéséhez kell vezetnie, amelyben minden lépés alapos elemzésen, nem pedig találgatáson alapul. Egy modern szervezet értelmes következtetéseket von le a történelmi eseményekből, és jó előre tervez.

Amikor a strukturált, digitális folyamatokat elkötelezett technikusokkal kombinálják, megszűnik az állandó időnyomás és a hirtelen meghibásodások szükségessége. Ez a stabilitás lehetővé teszi a szakemberek számára, hogy a gépek valódi fejlesztésére összpontosítsanak, ami végső soron biztonságos, kiszámítható és rendkívül hatékony termelést eredményez.